在制造和擠壓過程中，在制造鋁合金型材的過程中通常會出現成層和焊接不良等問題。這兩個問題的頻率仍然很高。讓我們來談談工業鋁合金型材焊不良的原因及預防措施。當金屬流動相對平均時，鋁錠表面沿模具與前彈性區的界面向成品流動，這是一種由層的形成和焊接方法差引起的表皮分層缺陷。在橫向低功率試件上，顯示出在截面邊緣劃分層的缺點。

分層重點出現的原因

1.鋁錠表面有粉塵，或鑄錠有較大的離析征象，無皮膚、金屬腫瘤等易發生分層；

2.毛坯表面是毛刺或粘在油、木屑和其他臟物體上，而這些東西在擠壓前沒有清理過。

3.將模具孔位置劃分為接近擠壓筒邊緣的不同理論。

4.擠壓設備的磨損應緊密，或擠壓筒襯套有污垢，不干凈，不足時更換。

5.擠壓墊的直徑差過大；

6.擠壓筒的溫度遠高于鋼錠的溫度。

預防模式

1.正確設計模具，快速檢查更換劃分網格的設備；

2.爐內沒有安裝有不同晶格的鋁錠；

3.切完殘渣后，應將其清理干凈，不要粘在光滑的油上；

4.保持擠壓筒的完整襯里，或用墊圈加快襯里。

分流模擠出的空心成品在焊縫處分層或不完全焊接的現象稱為差焊現象。

焊合不良缺陷的原因

1.鋁合金型材擠壓系數小，擠出溫度低，擠出速度快。

2.擠出羊毛或設備不干凈；

3.模具涂覆油；

4.鋁合金型材模具設計不當，靜壓不能或不平衡，分流孔設計原則不同；

5.鋁錠表面有油污。

預防模式

1.適當增加擠出系數、擠出溫度和擠出速度；

2.鋁合金型材模具的正確設計和制造；

3.擠壓筒和擠壓墊片不涂油，保持清潔；

4.選擇表面干凈的鑄錠。

擠壓工業鋁合金型材時，如果通常出現一個或多個問題，就必須從根本上找出問題的原因，并加以處理，以保證工業鋁合金型材的質量能跟上市場的需求。

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