鋁合金型材生產的質量和效率與擠壓模的設計和結構密切相關，根據近幾年的工作實踐和生產經驗，簡要介紹了幾種在實際生產中經常出現問題的鋁合金型材擠壓模的優化設計實踐，并與同行進行了討論。

1.部分大截面空心異鋁合金型材模具的優化設計

在常規設計條件下，大截面空心鋁合金型材常存在表面波前大、平面間隙超差、焊縫明顯等缺陷，這些問題通常是由于模具設計結構的不合理所致。因此，在模具設計中，作者認為：上模采用偏心橋，下模在筒倉內增加凸筋。

由于在生產過程中，鋁合金型材大表面波、平面間隙超差等缺陷-是由靠近中心的大側分流孔引起的，金屬速度快，因此在焊接室大面模孔前部放置適當長度的凸條，從而，當金屬流向模具孔時，凸條像低壁對金屬流動起到阻礙作用，如果阻礙作用過大，也容易修復模具。"-

同時，一些焊縫的質量也得到了優化。

對于一些矩形腔體，大高寬比的方管型材的焊接線經常出現在大型表面裝飾表面。目前，對稱橋可改為離橋式，并在進入分流橋下的孔洞前，由于通過分流橋的金屬流動未完全焊接而形成焊縫。當然，我們的理想是獲得高強度和高質量的焊縫。但是，如果在生產過程中，焊縫不可避免地出現在鋁合金型材的大表面或裝飾面上，則最好盡量遠離大表面或裝飾表面。在形式上的分流孔的情況下(圖1-2)。1≤2)，模橋中心線向外偏移(a：b＝2：1、a1＝a2)。由于大側分流孔內金屬流動速度快，當分流橋的形式設計為局部橋型時，大側分流孔內物質流動方向兩側的填充空間增大，并隨著導流橋中心線向外偏移，料流焊接臺的位置也隨之移動。因此，這不僅調整了大金屬的流量，而且使焊縫遠離中心和大側面。

2.雙模孔易偏轉空心型材模具優化

一般情況下，無論是上下兩個模孔，還是左、右兩個模孔，上模芯的彈性變形都是由于靠近中心的金屬流動速度快和上模芯的彈性變形造成的，造成了遠離中心的薄壁缺陷。因此，在鋁合金型材模具設計過程中，當型材截面尺寸被釋放時，部分壁面的截面尺寸通常會發生偏差，偏移余量也會提前留出。如果兩個模孔共用中心分流孔，為了保證兩個模孔進給的相對穩定性，可以在筒倉內兩個孔的中間位置增加隔斷分流桿，這也有利于模具的修理。

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