1、鋁合金異型模方面，工作帶硬度不足或未氮化（正常硬度約48度，模具工作帶52度以上）或工作帶粗糙、不光滑、不粘鋁。模具工作帶的過度設計增加了摩擦阻力。鋁擠壓模加熱保溫時間過長（限制不超過8小時），導致工作帶表面退火，模具連續擠壓時間為原平行工作帶的喇叭口，使擠壓后的顆粒粘在型面上。鋁擠壓經常會妨礙工作帶的維修和保養。

2、工業鋁材擠壓的高溫（管、桿、模）增加變形熱（20至60度），進而增加了氣缸內壁與工作帶之間的摩擦。鋁與其他金屬（鐵）的黏度增加，與模具一起工作的鋁金屬顆粒越多，鋁材料的表面就越粗糙，麻面也越嚴重。擠壓速度過快（顯示型材的尾部比型材的前端差）增加了金屬的流動速度，導致模具的熱變形和模具區增加（低模具工作帶周圍的鋁沉積區，流動性差，多為鋁棒表面鋁，雜質和鎂硅mg 2si硬晶顆粒增加，而附著在剖面表面的死區中的雜質則變得更多。

（1）：標準合理的擠出速度（在型材表面使用粗糙表面，將表面速度乘以擠出速度的0.8倍，以獲得合理的擠出速度）

（2）適宜的三溫擠壓（開始擠壓時的上壓力為210 kg/cm2，擠壓壓力約為170kg/cm2）。

(3)：設計和制造合格的模具(關鍵在于模具的強度和長度)

為了降低鋁合金型材的表面粗糙度，鋁擠壓模表面的關鍵是鋁擠壓模的工作帶的強度和工作帶的長度以及擠壓溫度的控制和擠出速度。

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